波紋橡膠膨脹節(jié)的制造工藝：波紋橡膠膨脹節(jié)的管坯有無縫管坯和焊接管坯，無縫管坯一般采用旋壓拉伸和軋制等壓力加工方法制造，適用于直徑較小的管坯制造。而波紋橡膠膨脹節(jié)的直徑較大，因此大多采用焊接管坯。波紋橡膠膨脹節(jié)管坯的焊接可采用鎢很 直流氫弧焊、鎢很 脈沖氫弧焊、微束等離子焊、熔化很 氬弧焊等方法。
根據(jù)管坯單層厚度不同來選擇適當(dāng)?shù)暮附臃椒ǎ话銌螌雍穸仍?.5~1mm可選用鎢很 直流氫弧焊；1mm以上可選用熔化很 氫弧焊；2mm以上也可用手工電弧焊；單層厚度在0.5mm以下，可采用鎢很 脈沖氬弧焊和微束等離子焊。不論采用哪種焊接方法，都應(yīng)采用硬規(guī)范焊接，使焊接時(shí)接頭的熱影響盡量的小，提高焊接接頭的力學(xué)性能。
多層波紋橡膠膨脹節(jié)的管坯，單層厚度一般都小于2mm，而在通徑小于lm的橡膠膨脹節(jié)中，大量采用0.5mm厚的板材制造管坯。焊接時(shí)通常采用自動(dòng)焊，這樣有利于保證管坯焊接的質(zhì)量。對(duì)于薄壁焊接，焊接缺陷主要是外部缺陷，如燒穿、未焊透、過燒、咬邊、焊縫凹陷等。所以焊縫通常只進(jìn)行外觀檢驗(yàn)，而不進(jìn)行X射線檢測(cè)。壁厚為0.5mm的管坯焊縫用X射線檢測(cè)必要性不大，因?yàn)檫@么薄的板材焊縫內(nèi)部不可能有大于φ0.5mm的缺陷，即使存在這么小的缺陷，由于X 射線檢測(cè)的靈敏度關(guān)系也難以確定。橡膠膨脹節(jié)管坯材料大都采用SUS300系列不銹鋼，焊接性較好，另外，薄壁材料焊接時(shí)焊接接頭的拘束度小，不易產(chǎn)生裂紋。對(duì)于壁厚為1~2mm的管坯焊縫，如果采用鎢很 氫弧焊或熔化很 氬弧焊，并且是自動(dòng)焊，采用單面焊雙面成形工藝，焊接層數(shù)為一層時(shí)，也可以不進(jìn)行X射線檢測(cè)。對(duì)于壁厚大于2mm的管坯焊縫根據(jù)使用要求，供需雙方可協(xié)議決定是否對(duì)焊縫進(jìn)行X射線檢測(cè)。管坯的縱焊縫條數(shù)應(yīng)盡量少，相鄰縱焊縫的間距應(yīng)大于25mm。
管坯制造工序如下：板材剪切—卷筒—焊前清理—管坯焊接—管坯校圓—管坯套裝。板材剪切：按工藝排版圖和工藝卡的要求，調(diào)整剪切機(jī)的定位擋板然后剪切板材。張剪切后，應(yīng)進(jìn)行尺寸檢查，合格后再進(jìn)行批量剪切，并每間隔一定數(shù)量抽檢一次。檢查項(xiàng)目有圓周展開長(zhǎng)度和高度、切口直線度、相鄰兩邊的垂直度。卷筒：將剪切好的板材按直徑大小用卷板機(jī)卷制成圓筒。對(duì)于直徑與壁厚比值較大，能夠自由彎曲成圓簡(jiǎn)的管坯可以不進(jìn)行卷筒。焊前清理：為了保證焊接質(zhì)量，需進(jìn)行焊前清理，焊接接頭處不得有油污和灰塵，可用無水乙醇或丙酮清洗待焊處表面，晾干后盡快進(jìn)行焊接，焊工在焊接裝配操作時(shí)不要用手直接接觸待焊處表面。管坯焊接：按工藝卡上的焊接規(guī)范參數(shù)調(diào)整好管坯焊機(jī)，將管坯在焊接夾具上裝夾好，然后進(jìn)行焊接。焊接后逐件進(jìn)行檢查，不得有燒穿和未焊透等焊縫缺陷，焊縫凹陷（或余高）和對(duì)口錯(cuò)邊量應(yīng)小于板厚的10%。
管坯校圓：在卷板機(jī)上對(duì)管坯進(jìn)行校圓。管坯套裝：多層波紋橡膠膨脹節(jié)在制造過程中，各層間的間隙應(yīng)小于或等于單層板厚。公稱通徑小于或等于1500mm時(shí)，層間間隙小于或等于0.5mm；公稱通徑大于1500mm時(shí)，層間間隙小于或等于lmm。管坯套裝前應(yīng)將管坯端口的毛刺清理干凈，以免劃傷管坯表面。應(yīng)認(rèn)真清洗每一層管坯的內(nèi)外表面，不得有油污、水、灰塵。套裝時(shí)各層管坯的縱焊縫應(yīng)相互均勻錯(cuò)開。